Gestión de activos / Gerencia de proyecto / IPC / Mantenimiento / Project Controls
3 de agosto de 2020
“Este articulo es una investigación a la que sume el resumen y compendio de los aportes realizados por los especialistas a los dos post sobre la situación extraordinaria de la pandemia en las industrias, espero les sea util“
Plantas paradas por largo tiempo gracias a la pandemia. ¿Qué protocolo de arranque se emplea? No puede ser el protocolo de pre arranque de una parada de planta mayor planificada, puesto el periodo de parada son de 1 a 2 meses y se estuvo haciendo mantenimiento e inspección constante en ese tiempo. El escenario actual es excepcional, sugerí en un foro que debe hacerse algo como un proceso de pre commissioning y commissioning aunque teóricamente o por semántica no aplica estas definiciones porque se usan es en equipos nuevos, pero la acción de inspección profunda si es necesaria por ser altamente probable que no se aplicara técnicas de preservación ni mantenimiento mientras estuviera fuera de servicio la planta, esto aplicaría también a la aviación… Una propuesta que me sugirió un especialista a dicha brecha de lenguaje técnico seria:
- Inspección y Pruebas Estáticas: Inspección visual de tuberías, equipos, depósitos y tanques que pudiese ser a través de boroscopios, de igual forma y si es requerido, soplados, secados y limpieza barridos con fluidos dependiendo del tipo de servicio. Reinstalación de internos de equipos retirados durante las pruebas de limpieza. Comprobación de la continuidad de los cables. Inspección visual de instrumentación y comprobación de lazos de control.
- Pruebas Dinámicas: pueden incluir actividades como comprobación de la alineación en caliente de equipos rotativos,purgado de líneas, pruebas de energización de los sistemas, pruebas de lazos etc.
Luego de exponer en algunos foros que la situación excepcional de arranque de plantas post pandemia debería incluir la aviación, me tope a los días siguientes con la noticia que una de las industrias referente mundial de la aviación como lo es Boeing; claramente manifiesta mi punto de vista; es una situación excepcional y se deben crear protocolos y procedimientos mínimos de calidad y seguridad que en mi opinión tienen que ver con dos aristas: Técnicas de Preservación y Protocolos rigurosos aplicados en los commissioning.
Extracto de la noticia del portal RT:
https://actualidad.rt.com/actualidad/361079-ordenan-inspeccion-2000-aviones-boeing-corrosion
“ La Administración Federal de Aviación (FAA) de Estados Unidos ha ordenado la inspección de 2.000 aviones de los modelos Boeing 737 NG y Boeing 737 Classic tras la detección de problemas en motores de vehículos que no realizaron vuelos y han estado almacenados debido a la pandemia de covid-19, informa Reuters.
Según ha advertido la entidad gubernamental, los aviones que llevan en tierra más de siete días sin moverse podrían presentar corrosión, lo que podría derivar en fallos en ambos motores.
La FAA emitió esta directiva después de que especialistas encontraran válvulas de retención de aire afectadas mientras sacaban aeronaves almacenadas. Si se encuentra corrosión, la válvula debe ser reemplazada antes de la vuelta de la aeronave al servicio, ha comentado la Administración Federal de Aviación.
Por su parte, Boeing ha informado que aconsejó a los operadores que inspeccionaran los aviones y ha advertido que “con aviones almacenados o utilizados con poca frecuencia debido a la menor demanda durante la pandemia de covid-19, la válvula puede ser más susceptible a la corrosión”.
Ahora bien, haciendo un símil a nivel de plantas industriales, considero que todos los licenciantes de procesos industriales deberían hacer lo mismo que está haciendo Boeing, que es emitir recomendaciones pre arranque de las plantas y equipos, apelando a la profesionalidad y seriedad que deberían tener estas empresas por tener la patente de la tecnología, porque las consecuencias bien pudieran derivar en accidentes con pérdidas humanas.
Por lo antes expuesto creo conveniente que exista un protocolo, una norma y una expresión en lenguaje técnico que defina el escenario de Paradas de Plantas por emergencia que involucre desalojo total del personal operativo, ejemplo de ello es una cuarentena como ha ocurrido en este 2020 en todo tipo de industria llámese, petróleo, petroquímica, aviación, marítima, siderúrgica, minera, turismo, etc, etc. Donde la incertidumbre de duración es muy alta o la duración no es conocida, la nombro “Suspensión Operativa indefinida“ ya que literalmente es desalojar el personal de la planta por tiempo indefinido; me parece que no deberíamos usar el término Parada de Planta ya que a nivel técnico tendemos asociar con esta trabajos de mantenimiento e inspección cosa que no es el escenario que se describe en este artículo, ya que son actividades que no se están realizando; también quise que fuera un concepto universal, ya que en la situación de Pandemia – Cuarentena por el Corona virus afecta de manera directa la “ Gestión de Activos“ .
Si bien es cierto que algunos colegas profesionales opinan que es de “Sentido común“ el realizar esos procedimientos de inspección y pruebas tipo pre commissioning y sin tanto alboroto; respeto sus opiniones, pero obviamente tienen una visión solo desde sus posiciones y experiencias exitosas y no desde un punto de vista más amplio, si fuera por ese “Sentido Común“ que mencionan no hubiera accidentes de ningún tipo, sin embargo, los ha habido y seguirán habiendo catastróficos, pero en función de la aplicación del mejoramiento continuo y la creación de estándar, protocolos, normas y demás es que se han disminuido los riesgos de esos accidentes y se han salvado vidas.
Haciendo práctica del mejoramiento continuo luego de revisar las numerosas recomendaciones y aportes hechos por especialistas y profesionales a los post escritos referente a este tema, decidí hacer un compendio de los mismos y desarrollar una guía para este tipo de situaciones:
1- Conformación de un equipo multidisciplinario de Revisión de Pre Arranque (RPA) y Comité de Inspección:
Conformar un equipo multidisciplinario de Revisión de Pre Arranque (RPA) y un Comité de Inspección, que inspeccione y diagnostique de acuerdo a los procedimientos, protocolos y normas. El abordaje de esta situación debe ser integral, este equipo multidisciplinario es recomendable sea el personal con más pericia y experiencia en los trabajos de RPA de Parada de Planta Mayor previos y debe estar conformado por personal de operaciones, mantenimiento, ingeniería, confiabilidad y materiales.
Consideraciones:
- Cada decisión debe estar enmarcada en la Confiabilidad Humana para incrementar las probabilidades de éxito.
- Normas empresa Total 101, 103, 105 y 107 de precommissioning y commissioning.
- Normas empresa PDVSA – RPA SI-S-21
- PSSR (Pre Startup Safety Review) de la Gestión de Seguridad de los Procedimientos (PSM).
- La CCPS desarrollo un protocolo en donde hace énfasis en los elementos PSI, PHA, MOC, OP, MI, PSSR, EPR.
- Cuando el equipo de trabajo firma un RPA, están afirmando y tomando la responsabilidad de que cada especialidad realizó las pruebas necesarias de los equipos y funcionan correctamente antes de arrancar la planta. Al final dichas pruebas vienen siendo pruebas de precommissioning y commissioning.
- Se debe tomar como referencia el tiempo promedio de duración de una parada de planta de mantenimiento mayor o de los sistemas y equipos por separado.
¿Por qué considerar este tiempo o tenerlo como dato? Porque es el tiempo máximo en promedio que los equipos han estado fuera de servicio y es el tiempo por la que muchos licenciantes y fabricantes recomiendan tener fuera de servicio para mantenimiento según diseño y construcción, un tiempo muy superior a esos tiempos de parada haciendo mantenimiento debería aplicarse las técnicas de preservación, sobretodo por tema a nivel metalúrgico (Corrosión).
- ¿El tiempo de la suspensión indefinida de operaciones es mayor al tiempo de una parada de planta de mantenimiento mayor?
Si la respuesta es Si, es muy riesgoso aplicar la misma RPA post Parada de Planta Mayor y deben aplicarse inspección y revisión profunda, protocolos de pre commissioning y commissioning.
- ¿Que tipo de protocolo de parada se aplico en la suspensión de actividades indefinidas? ¿Fue realizado mediante Paro seguro o Paro de emergencia?
La suspensión de actividades indefinidas por paro de emergencia son esos casos de fuerza mayor en la que la planta o bien sufra un blackout o alguna situación país o mundial, estos paros de emergencia crean frecuentemente choques térmicos por el enfriamiento o paro brusco que degradan los equipos diseñados a trabajar a altas temperaturas y presiones en el caso de horno y calderas.
2- Aplicación de técnicas de preservación de equipos. En esta sección se desarrollara un compendio de recomendaciones de preservación hechas por especialistas, de acuerdo a sus experiencias de éxitos. Es importante cumplir con los planes de preservación de los activos en estos tiempos en los cuales las plantas estarán en suspensión operativa indefinida, como estrategia para mitigar la degradación de los mismos. De no ser así, el alcance de los trabajos de mantenimiento (reemplazos, reparaciones) serán mayores, en las fases previas al arranque de las unidades, debería convertirse en una práctica normalizada por las empresas para evitar eventos de consecuencias altas y disminuir así el riesgo asociado a las instalaciones durante su arranque y estabilización.
Consideraciones:
- Tomar en cuenta los estudios de jerarquizacion, equipos críticos y análisis de riesgos previamente desarrollados, representan los equipos de mayor impacto, ambiental, humano, de equipos y económicos a la hora de un evento no deseado. Preservando debidamente el sistema más crítico, se hará más llevadero el RPA y el arranque de planta, toda vez que es bien difícil preservar 100% una planta después que ha estado en funcionamiento por un largo periodo de tiempo.
- Cada planta de proceso tendrá un sistema crítico de mayor atención, es decir, serán muchos, donde la gestión del riesgo tendrá un papel importante en jerarquizar estos, para la aplicación de acciones de preservación. haber hecho pruebas de hermeticidad y estanqueidad donde sea requerida y tener disponible los sistemas de combates de incendios y brigadas, con esto quiero decir que cada unidad es diferente y hay que conocerlas para un arranque seguro.
- Refrescar procedimientos de aplicación de técnicas de preservación y monitoreo.
- Evaluar historial de fallas, inspecciones y mantenimientos previo a la suspensión operativa indefinida. Esto permitirá conocer cuales equipos tenían condiciones o fallas que reparar por lo que constituyen estos informes de inspección e historiales de fallas una herramienta de guía para el RPA.
- ¿Se aplicó técnicas de preservación? (Si / No)
R: SI- En el caso que Si se aplicó técnicas de preservación: Deben aplicarse las Normas y protocolos de Revisión Pre Arranque (RPA) y en la industria de proceso el PSSR (Pre Startup Safety Review) de la Gestión de Seguridad de los Procedimientos (PSM) en el caso de PDVSA en Venezuela como se mencionó en la sección 1 la RPA SI-S-21. Evaluar el nivel de preservación aplicado. Ideal, buena, deficiente o ninguna ??
R: NO- En el caso que No se aplicó técnicas de preservación: La mayor interrogante viene cuando por razones económicas o de fuerza mayor no es viable y no se aplican completa o parcialmente tales prácticas de preservación, ambos son un escenario pesimista y es el que aborda en su totalidad el articulo:
A. Aplicación parcial de técnicas de preservación: En este caso es recomendable se apliquen a los equipos críticos y principales de la planta, en caso que la planta no posea un estudio de criticidad, debe considerarse para el desarrollo los lazos de corrosión, históricos de fallas, análisis de riesgos,
B. No aplicación de técnicas de preservación: Este es el peor escenario o el escenario mas pesimista, en este caso en particular es donde deben aplicarse todas las normas y recomendaciones RPA y de procedimientos de verificación e inspección profunda de pre commissioning y commissioning.
- Técnicas de preservación según la experiencia de los especialistas:
DATO: Es recomendable siempre verificar estas recomendaciones con los manuales del fabricante o directamente con el fabricante o licenciante.
A. Calderas: En el caso de un Generador de Vapor o Caldera se deja inundar toda la parte de agua de la misma con un residual de hidracina y este residual es monitoreado por el personal del laboratorio químico. Con esto se busca evitar el oxígeno en el agua de la caldera para evitar procesos de corrosión, otro procedimiento en presurizar toda la caldera con nitrógeno, este procedimiento es efectivo pero costoso por la reposición del nitrógeno. En el caso de la turbina la misma se coloca en giro lento y hay algunas máquinas que tren unos sopladores y calentadores para introducir aire caliente a los álabes y diafragmas eliminando la condensación del vapor de agua que está en el ambiente. Para el generador eléctrico y en el caso que él mismo tendrá enfriamiento por hidrógeno, se hace un barrido de este gas con CO2 y luego se presuriza como aire filtrado y deshumidificado. Los calentadores de agua de alimentación son drenados y el desaireador se deja también con hidracina.
B. Motores eléctricos: En caso de los motores eléctricos de baja tensión y baja potencia, los mismos en su mayoría son del tipo Total Closse Fan Coolers y esto evita que los mismos pierdan su aislamiento, sin embargo, en motores eléctricos de media o alta tensión y mayor potencia es común que tengan resistencias de calentamiento que bien podrían dejarse encendidas de forma permanente o encender intermitentemente mientras dure el tiempo fuera de servicio. Para el generador esto también es aplicable. Los motores grandes tienen unos heaters para evitar la humedad, debe garantizarse su funcionamiento. Una vez que se decida arrancar la planta existe un protocolo de arranque que va desde inspecciones hasta pruebas que están incluidas en las normas mencionadas en este artículo.
Es recomendado que antes de energizar los motores después de un tiempo de parados y completadas todas la inspecciones y pruebas tanto mecánicas como eléctricas, darle un giro manual de 360 grados. Esto nos indicaría que el conjunto motor equipo no está trancado. Hay otros técnicos que recomiendan darle un toque, es decir energizarlo por unos segundos hasta que arranque y luego desenergizarlo para observar que gire bien y que no hayan ruidos. Una vez completados los pasos iniciales (personal de operaciones y mantenimiento), realizar una corrida de vibraciones al conjunto motor equipo así como también medir la corriente nominal y dejarlo en observación con personal en sitio del equipo por lo menos 30 minutos. En las bombas de alto Performance que usan sellos mecánicos, algunas veces se detectan después de su arranque fugas del producto que bombean, fugas de lubricantes o fugas de agua de refrigeración a los cojinetes, de allí la importancia de la observación del equipo una vez arrancado.
C. Unidad de destilación – Petróleo: Llenar completamente de diesel y se dejarla empacada hasta que se vaya a poner en servicio. Este es un procedimiento de preservación que se aplica a los equipos para disminuir los efectos de la corrosión y mantener su integridad mecánica.
D. No encender equipos eléctricos antes de verificar su aislamiento.
E. Este lapso de tiempo F/S de plantas y sus activos, debe ser aprovechado al máximo, para los mantenimientos que no podemos hacer con la planta en servicio <sujeto al presupuesto y stock de repuestos de la Empresa y a las condiciones de la suspensión operativa indefinida> No olvidemos documentar los históricos de los activos, antes y después de la puesta en servicio.
F. Torres fracccionadoras: Se sugiere que todos los circuitos sean vaciados y vaporizados (aquellos que se deban vaporizar y aquellos que se deban vaciar, todo dependera del proceso), que los equipos estáticos que se puedan quedar cargados vaciarlos para evitar una corrosión interna y que las torres fraccionadoras se apelmase el producto.
- Acá un vídeo compartido por los especialistas de lubricacion en LatinoAmerica NORIA sobre Importancia de la lubrican en la Gestión de Activos, hay algunos datos interesantes a considerar.
Agradecimiento a las personas que colaboraron en el post y que sirvio para hacer este articulo, algunos aportes pudieron haber quedado por fuera pero pueden hacerlo en este articulo: